1. Corrosión electroquímica de conexiones conductoras de cobre y aluminio--- Adaptadores para cables de cobre y aluminio
Cuando los conductores de cobre y aluminio están conectados directamente, la superficie de contacto de ambos metales se forma fácilmente como electrolito bajo la acción de la humedad, el dióxido de carbono y otras impurezas en el aire.
Como resultado, se forma la batería galvánica con aluminio como electrodo negativo y cobre como electrodo positivo, lo que provoca corrosión galvánica del aluminio y aumenta la resistencia de contacto en la unión entre cobre y aluminio.
Además, debido a la significativa diferencia entre el módulo elástico y el coeficiente de expansión térmica del cobre y el aluminio, tras muchos ciclos de frío y calor (encendido y apagado) en funcionamiento, el
Esto provocará un espacio más significativo en el punto de contacto que afectará al contacto y aumentará la resistencia de contacto. El aumento de la resistencia de contacto hará que la temperatura suba durante el funcionamiento.
La corrosión y la oxidación se intensifican a altas temperaturas, lo que genera un ciclo vicioso que deteriora aún más la calidad de la conexión y conduce a una temperatura excesivamente alta del punto de contacto e incluso a accidentes como fumar y quemaduras.
2. Medidas de protección a tomar al conectar conductores de cobre y aluminio
◆El "Código para la Construcción y Aceptación de la Instalación de Barras Colectoras en Ingeniería de Instalación Eléctrica" estipula claramente que cuando la barra colectora y la barra colectora, la barra colectora y la línea secundaria, y la barra colectora y el terminal eléctrico se solapan,
El procesamiento de su superficie de solazo debe cumplir con los siguientes requisitos:
(1) Cobre y cobre: En exteriores, en zonas de alta temperatura y humedad o en interiores con gas corrosivo a la barra colectora, debe usarse el revestimiento de estaño;
La conexión directa es posible en habitaciones secas.
(2) Aluminio y aluminio : conexión directa.
(3) Cobre y aluminio: Los conductores de cobre deben estañoarse en una habitación seca. En exteriores o en interiores, donde la humedad relativa del aire se acerque al 100%, se deben utilizar placas de transición cobre-aluminio.
El cobre debe estar estañado. En consecuencia, se pueden usar tuberías de conexión cobre-aluminio al conectar cables de cobre y de aluminio. Del mismo modo, los terminales cobre-aluminio pueden conectar cables de cobre y cables de aluminio. El cobre debe revestirse con estaño, y así sucesivamente.
Las normativas anteriores sobre el tratamiento de la superficie de solapón según los diferentes materiales y los entornos de uso al conectar barras colectoras y conductores evitan la corrosión galvánica del metal en la conexión.
Reduce la resistencia de contacto en la unión para asegurar un buen contacto común y reducir el calentamiento combinado.
La práctica ha demostrado que, tras eliminar la capa de óxido de la superficie metálica de contacto, el recubrimiento de una capa de estaño puede estabilizar la resistencia de contacto. ¿Por qué estaño en el extremo de cobre? Esto es porque: Primero,
Como el conductor de aluminio se oxida rápidamente, no puede estanyarse manualmente; en segundo lugar, el potencial estándar del electrodo del estaño es -0,14V. Después de estañonar el extremo de cobre,
La superposición entre conductores de cobre y aluminio es principalmente de contactos de aluminio y estaño. La diferencia de potencial entre ambos es mucho menor que la diferencia de potencial entre cobre y aluminio, lo que previene eficazmente la corrosión galvánica de los conductores de aluminio en la conexión.
Aunque estañonar el extremo conductor de cobre puede aliviar el proceso de corrosión electroquímica, una gran cantidad de agua puede entrar rápidamente en la superficie de contacto en lugares con alta humedad y gas corrosivo o de alta temperatura.
Aceleraban la corrosión galvánica. Por lo tanto, se deben utilizar tubos de transición cobre-aluminio o terminales de transición cobre-aluminio para la conexión cobre-aluminio en ambientes exteriores húmedos y de alta temperatura.
1) La calidad no cumple con los requisitos de los estándares nacionales
El orificio del tornillo de la terminal es demasiado grande, por lo que la superficie de contacto del aeropuerto se reduce y el tornillo de fijación se afloja; el diámetro exterior del aeropuerto se vuelve más fino y la pared del tubo más ligera; la profundidad del tubo se vuelve poco profunda,
La parte de inserción de alambre se acorta; la longitud del cobre en la parte de transición cobre-aluminio se acorta; el ancho de la superficie de contacto se reduce de modo que el área de contacto se reduce, y el grosor de la superficie de contacto se reduce.
2) El proceso de instalación no es preciso
Si los terminales y el equipo eléctrico pueden estar bien conectados también es una de las condiciones para garantizar un suministro eléctrico seguro durante el proceso de instalación.
Una mala conexión puede provocar fácilmente corrosión electroquímica del contacto entre cobre y aluminio entre dos metales diferentes, lo que provoca sobrecalentamiento y quemado.
3) Emparejamiento de cables y terminales impermeables
Debido a que la conductividad eléctrica del aluminio es ligeramente peor que la del cobre, con la misma capacidad de carga de corriente, el cable de aluminio es mucho más grande que el cable de cobre,
Por lo tanto, presta atención a si la salida de corriente alterna del inversor tiene terminales impermeables y si puede acomodarla.
Cuando los conductores de cobre y aluminio están conectados directamente, la superficie de contacto de ambos metales se forma fácilmente como electrolito bajo la acción de la humedad, el dióxido de carbono y otras impurezas en el aire.
Como resultado, se forma la batería galvánica con aluminio como electrodo negativo y cobre como electrodo positivo, lo que provoca corrosión galvánica del aluminio y aumenta la resistencia de contacto en la unión entre cobre y aluminio.
Además, debido a la significativa diferencia entre el módulo elástico y el coeficiente de expansión térmica del cobre y el aluminio, tras muchos ciclos de frío y calor (encendido y apagado) en funcionamiento, el
Esto provocará un espacio más significativo en el punto de contacto que afectará al contacto y aumentará la resistencia de contacto. El aumento de la resistencia de contacto hará que la temperatura suba durante el funcionamiento.
La corrosión y la oxidación se intensifican a altas temperaturas, lo que genera un ciclo vicioso que deteriora aún más la calidad de la conexión y conduce a una temperatura excesivamente alta del punto de contacto e incluso a accidentes como fumar y quemaduras.
2. Medidas de protección a tomar al conectar conductores de cobre y aluminio
◆El "Código para la Construcción y Aceptación de la Instalación de Barras Colectoras en Ingeniería de Instalación Eléctrica" estipula claramente que cuando la barra colectora y la barra colectora, la barra colectora y la línea secundaria, y la barra colectora y el terminal eléctrico se solapan,
El procesamiento de su superficie de solazo debe cumplir con los siguientes requisitos:
(1) Cobre y cobre: En exteriores, en zonas de alta temperatura y humedad o en interiores con gas corrosivo a la barra colectora, debe usarse el revestimiento de estaño;
La conexión directa es posible en habitaciones secas.
(2) Aluminio y aluminio : conexión directa.
(3) Cobre y aluminio: Los conductores de cobre deben estañoarse en una habitación seca. En exteriores o en interiores, donde la humedad relativa del aire se acerque al 100%, se deben utilizar placas de transición cobre-aluminio.
El cobre debe estar estañado. En consecuencia, se pueden usar tuberías de conexión cobre-aluminio al conectar cables de cobre y de aluminio. Del mismo modo, los terminales cobre-aluminio pueden conectar cables de cobre y cables de aluminio. El cobre debe revestirse con estaño, y así sucesivamente.
Las normativas anteriores sobre el tratamiento de la superficie de solapón según los diferentes materiales y los entornos de uso al conectar barras colectoras y conductores evitan la corrosión galvánica del metal en la conexión.
Reduce la resistencia de contacto en la unión para asegurar un buen contacto común y reducir el calentamiento combinado.
La práctica ha demostrado que, tras eliminar la capa de óxido de la superficie metálica de contacto, el recubrimiento de una capa de estaño puede estabilizar la resistencia de contacto. ¿Por qué estaño en el extremo de cobre? Esto es porque: Primero,
Como el conductor de aluminio se oxida rápidamente, no puede estanyarse manualmente; en segundo lugar, el potencial estándar del electrodo del estaño es -0,14V. Después de estañonar el extremo de cobre,
La superposición entre conductores de cobre y aluminio es principalmente de contactos de aluminio y estaño. La diferencia de potencial entre ambos es mucho menor que la diferencia de potencial entre cobre y aluminio, lo que previene eficazmente la corrosión galvánica de los conductores de aluminio en la conexión.
Aunque estañonar el extremo conductor de cobre puede aliviar el proceso de corrosión electroquímica, una gran cantidad de agua puede entrar rápidamente en la superficie de contacto en lugares con alta humedad y gas corrosivo o de alta temperatura.
Aceleraban la corrosión galvánica. Por lo tanto, se deben utilizar tubos de transición cobre-aluminio o terminales de transición cobre-aluminio para la conexión cobre-aluminio en ambientes exteriores húmedos y de alta temperatura.
1) La calidad no cumple con los requisitos de los estándares nacionales
El orificio del tornillo de la terminal es demasiado grande, por lo que la superficie de contacto del aeropuerto se reduce y el tornillo de fijación se afloja; el diámetro exterior del aeropuerto se vuelve más fino y la pared del tubo más ligera; la profundidad del tubo se vuelve poco profunda,
La parte de inserción de alambre se acorta; la longitud del cobre en la parte de transición cobre-aluminio se acorta; el ancho de la superficie de contacto se reduce de modo que el área de contacto se reduce, y el grosor de la superficie de contacto se reduce.
2) El proceso de instalación no es preciso
Si los terminales y el equipo eléctrico pueden estar bien conectados también es una de las condiciones para garantizar un suministro eléctrico seguro durante el proceso de instalación.
Una mala conexión puede provocar fácilmente corrosión electroquímica del contacto entre cobre y aluminio entre dos metales diferentes, lo que provoca sobrecalentamiento y quemado.
3) Emparejamiento de cables y terminales impermeables
Debido a que la conductividad eléctrica del aluminio es ligeramente peor que la del cobre, con la misma capacidad de carga de corriente, el cable de aluminio es mucho más grande que el cable de cobre,
Por lo tanto, presta atención a si la salida de corriente alterna del inversor tiene terminales impermeables y si puede acomodarla.